Холдинг «Швабе» Госкорпорации Ростех представляет конструктивные элементы, полученные по технологии точного литья титановых сплавов на Международной выставке ИННОПРОМ в Екатеринбурге. Эти детали применяются в создании продукции для авиастроения, медицины и других отраслей промышленности.
На Загорском оптико-механическом заводе (ЗОМЗ) при помощи технологии точного литья изготавливают тонкостенные детали со сложной геометрией. На старте процесса специалисты создают 3D-макет с применением аддитивных технологий. Затем на модель наносят несколько слоев покрытия из электрокорунда. Далее модель выжигается в термопечах, и в образовавшуюся керамическую оболочку заливается титановый сплав, изготовленный в вакуумных плавильно-литейных установках при температуре свыше 1600оС без доступа кислорода. На выходе получается готовая продукция любой требуемой конфигурации и размера. Контроль качества литьевых изделий осуществляется с применением современных рентгено-телевизионных комплексов и методов радиографии.
«Производственные мощности предприятия позволяют изготавливать сложные титановые отливки весом от 15 грамм до 55 килограмм. При создании деталей используются сплавы, которые соответствуют российским и зарубежным стандартам. Предприятие может выпускать до 100 тонн такой продукции в год», – отметил заместитель генерального директора «Швабе» Лев Борисов.
Отливки из титана отличаются исключительной прочностью и коррозийной стойкостью к широкому спектру химических веществ, что позволяет применять их в создании космической и авиационной техники.
Помимо прочности и легкости, детали обладают высокой биологической совместимостью, что позволяет использовать их при сборке бионических протезов и в качестве других комплектующих для сферы здравоохранения.
Здравствуйте! Всем, кто зарегистрирован в Контуре-Диадоке отпралены приглашения для обмена документами. Тем кто принял приглашение отправлены отчетные документы за 1 квартал 2023года.
Форум: Работа сайта
· Просмотр сообщения: #3236
· Ответов: 2
· Просмотров: 89964
Балашихинский литейно-механический завод (БЛМЗ) — крупнейшее предприятие подмосковного города и постоянный участник форумов «АРМИЯ». В этом году завод отмечает 90-летие со дня своего образования. В конце 20-х — начале 30-х годов в Советской России поднимались все отрасли промышленности. Стране были нужны самолеты. Как военные, так и гражданские. В 1932 году правительство решило построить в Балашихе предприятие авиационной отрасли для выпуска колес, тормозов, агрегатов управления и фасонного литья из алюминия, магния и других легких сплавов.
Первым в 1933 году построили механический корпус и сразу же рабочие приступили к выпуску спицевых авиационных колес и клапанов управления. Спустя четыре года был торжественно запущен главный литейный корпус. Уже к началу Великой Отечественной войны завод был одним из крупнейших предприятий отрасли. Но замыслы фашистов вынуждали к эвакуации. И это было сделано уже в июле 1941 года. Механическое производство уехало в Нижний Тагил и Каменск-Уральский, а литейное — в Казань, Куйбышев и Уфу. Значительное мощности были отведены под ремонт самолетов. После контрнаступления под Москвой, в марте 1942 года завод возобновил работу на прежнем месте. В годы войны БЛМЗ был единственным в стране производителем крупного фасонного литья, в том числе — из алюминия.
После Победы завод занялся разработкой и выпуском новых взлетно-посадочных устройств для самолетов. Завод шагал в ногу с развитием авиации на протяжении всей своей истории. Постепенно осваивались и другие производства. Так, был налажен выпуск оборудования для рыболовецких судов. Именно здесь отлили из титанового сплава монумент Юрию Гагарину, который установлен в Москве.
Дважды страна награждала БЛМЗ орденами. В 1976 году — Трудового Красного Знамени и в 1982 году — Октябрьской Революции. Завод внес большой вклад в строительство и развитие инфраструктуры Балашихи. C 1998 года у предприятия новое официальное название: «Открытое акционерное общество „Балашихинский литейно — механический завод“ (ОАО „БЛМЗ“). Здесь продолжается выпуск авиационных колес, тормозов и агрегатов управления тормозными системами. Завод — один из лидеров по фасонным отливкам из титановых, алюминиевых и магниевых сплавов. Сложное литье предназначается для предприятий авиакосмической, автомобильной, нефтедобывающей, нефтеперерабатывающей, приборостроительной, химической и судостроительной промышленности.
Сегодня опыт коллектива и мощности завода будут особенно востребованы в связи с переоснащением многих предприятий России, которым предстоит выполнить сложную задачу обеспечения импортозамещения. А свои новые разработки БЛМЗ продемонстрирует и на площадках форума „АРМИЯ-2022“.
Как сообщали „Вести Подмосковья“, министерство промышленности и торговли Российской Федерации и проектный офис Федерального кадрового резерва ОПК под председательством коллегии Военно-промышленной комиссии Российской Федерации в рамках Международного военно-технического форума „Армия – 2022“ проведут круглый стол „Самореализация и развитие молодежи ОПК“. Основными вопросами, которые обсудят участники круглого стола, станут: актуальные проблемы развития кадрового потенциала в организациях ОПК. источник
Сегодня в Самаре под эгидой Ассоциации "Титан" стартовала традиционная ежегодная конференция производителей титана. Открывая мероприятие, глава Ассоциации "Титан" Андрей Александров отметил, что события сейчас меняются стремительно: проекты начинаются в одних экономических условиях, а завершаются в другой реальности. Сложности с финансовыми расчетами, логистикой, незавершенность санкционной политики накладывают серьезные ограничения на непосредственную работу участников рынка.
Вместе с тем, крайне важно сохранить свое место на рынке мировой титановой кооперации. Поскольку заместить поставки российской продукции международным потребителям будут рады другие производители, в том числе из США и Китая. К тому же, за время пандемии были накоплены значительные складские запасы титана в кооперационной цепочке поставщиков: объем запасов может достигать 20 тыс. т. Общемировое потребление титана в аэрокосмической отрасли мира снизилось с более чем 40% в 2019 году до чуть более 20% в 2021 г
И принципиально важно активно развивать внутренний рынок применения титана за счет авиастроения и морского применения, развития индустриальных рынков титана (нефтехимия, автомобильная промышленность, атомная энергетика), что позволит отечественным производителям сохранить объемы производства.
Почитав литературу, не могу определиться, какой сплав титана лучше для моих целей, а какой хуже. Трубки (16х1) будут долгое время работать на ударную деформацию (перпендикулярно трубкам). Нужно, главное, чтобы они не сломались. В том числе, в местах механических соединений, где в них будут просверлены дырки под крепления, а также чтобы эти отверстия не разбалтывались. Допустимо, если трубки погнутся, но только если немного, при особо сильных ударах.
Температуры обычные, агрессивной среды не будет. Сильно ли будет пружинить или нет - не имеет значения.
Вот, нужно выбрать сплав. Подскажите, пожалуйста, какой сплав для таких требований будет лучше? А какие, наоборот, не годятся?
Спасибо большое!
Мы много экспериментировали с велобагажниками. Пробовали легированные сплавы и остановились на чистых ВТ1-0 и ПТ1м. При деформации можно поправить молотком или монтажкой. Легированные сплавы дают трещины или нет возможности вернуть в перврначальное состояние. Надо пробовать, тут теоретически не просчитать.
«Одежка» морских арктических конструкций – будь то ледоколы или глубоководные аппараты – по некоторым свойствам не уступает материалам, применяемым в космических аппаратах, говорят специалисты. И дальше всех в создании таких изделий продвинулись петербуржцы. Это показала II международная конференция «Материалы и технологии для Арктики», которая прошла во Дворце конгрессов в Стрельне. Организатором форума выступил Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов (ЦНИИ КМ) «Прометей» национального исследовательского центра «Курчатовский институт». Автономный необитаемый подводный аппарат «Амулет» и самоподъемная плавучая буровая установка «Арктическая». Дизель-электрический портовый ледокол «Обь» проекта 30044 и плавучий энергоблок «Академик Ломоносов»... Что объединяет эти и подобные проекты, выполненные на разных площадках и представленные в виде макетов изделий на выставке, иллюстрирующей тематику конференции?
Петербургские ученые примут участие в Антарктической экспедиции Конечно, это примеры существенного вклада Петербурга в развитие Северного морского пути и освоение ресурсов арктических территорий. Но не только: в каждом из таких проектов нашли воплощение особые конструкционные материалы и технологии, появлявшиеся в разные годы специально для работы в условиях Арктики.
Перечень этих материалов обширен. Тут и высокопрочные хладостойкие стали, и титановые сплавы, и коррозионностойкие материалы, и кремнемарганцевые стали – одно только их упоминание займет немало страниц. Для своего времени это были неплохие разработки, созданные при участии петербургских специалистов или исключительно стараниями «прометеевцев». Достаточно сказать, что таким флотом титановых глубоководных аппаратов, какой имел Советский Союз, не располагала ни одна страна в мире.
Но без конструкционных материалов нового поколения совершить революцию в освоении Арктики не удастся – в этом специалисты единодушны. Речь идет о круглогодичной навигации в северных морях с использованием мощных атомоходов и о строительстве плавучих атомных блоков, вырабатывающих для отдаленных районов Заполярья электроэнергию и тепло. О появлении в тех краях морских буровых платформ, арктических ресурсодобывающих комплексов, трубопроводного транспорта и т. д.
В минувшие годы российские материаловеды не топтались на месте, а проводили исследования – и в чем-то порядком преуспели. Но говорить о действительно прорывных разработках можно было далеко не всегда. Хладостойкость материалы ЦНИИ КМ «Прометей», положим, обеспечивали, а вот по другим параметрам иногда проседали, признает член-корреспондент РАН генеральный директор этого института Алексей Орыщенко. Но теперь, добавил он, это в прошлом.
Опираясь на поддержку Минпромторга РФ, подтягивающего финансирование для подобных исследований, и действуя в кооперации с металлургами, «прометеевцы» сделали, по словам Орыщенко, настоящий рывок. Они подготовили линейку «свежих» арктических материалов, которые найдут применение в судостроении, нефтехимии и атомной энергетике. Точнее, уже находят, присутствуя в корпусе, некоторых узлах и деталях головного атомохода «Лидер» проекта 10510, строящегося на судоверфи «Звезда» (Дальний Восток).
Пока только там, поскольку внедрению в производство этих арктических сталей разных толщин и прочностных характеристик предшествовала большая подготовительная работа. И выпускать на своих мощностях стали такой номенклатуры может фактически только один отечественный завод, где действует прокатный стан, которому это по силам, – Магнитка. Да еще отчасти Череповецкий металлургический комбинат, прозвучало на форуме.
Но эта работа близка к завершению. Российский морской регистр судоходства дал добро материалам для «Лидера». Не сегодня-завтра начнут появляться ГОСТы и документы, регламентирующие их использование в другой продукции для северян, не говоря уже про сооружение в Заполярье инфраструктурных и жилых объектов, отметил глава «Прометея».
А значит, новые высокопрочные коррозионно-стойкие стали петербуржцев и материалы мелкозернистой структуры проникнут в другие ледоколы, полярные морские платформы, трубопроводы и манифольды, убеждены ученые. Да только ли стали? Это довольно большой ряд материалов – начиная с композитов и заканчивая титановыми сплавами, позволяющими делать для Арктики практически любую продукцию гражданского, военного или двойного назначения.
«Печально, когда мы тратим на исследования государственные деньги, создаем материалы с особыми свойствами, а некоторые верфи продолжают покупать их за рубежом, – посетовал Алексей Орыщенко. – Потом мне звонят: как вести сварные работы, имея сталь такой-то марки? Да помилуйте, говорю, это вообще невозможно: как вы могли это купить?».
Десятки лет сотрудники института развивали и титановое направление, за которое отвечает заместитель гендиректора института доктор технических наук Валерий Леонов. Титановые сплавы они готовили для энергетического оборудования (детали парогенератора), корпусного судостроения и глубоководных средств, постепенно расширяя сферу их применения.
Это материал с уникальными свойствами, который не подвержен коррозии, почти не стареет и которому не страшны агрессивные внешние среды. Поэтому ему отдают предпочтение, скажем, при изготовлении корпуса судовой ядерной установки. В то же время он во много раз дороже черных сталей и нержавейки, и это сдерживает его распространение. Научные изыскания «Прометея» продлили срок действия титановой оболочки некоторых объектов, и такие работы продолжатся.
Вместе с тем институт делает ставку на дисперсные материалы и порошковую металлургию: такие технологии, малодоступные в советское время, теперь можно смело брать на вооружение. В ближайшее время НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей» приступит к строительству в Петербурге газостата, сообщил Алексей Орыщенко.
Это оборудование позволит получать под высоким давлением в аргоновой среде массивные, весом порядка 100 тонн, высококачественные промышленные детали, причем сравнительно быстро. Корпус ядерного реактора, к примеру, можно будет сделать за рекордные шесть месяцев, что, учитывая активное освоение Арктики, немаловажно.
МЕЖДУ ТЕМ Вторая конференция «Материалы и технологии для Арктики» собрала около 150 ученых, проектантов, судостроителей и промышленников из многих регионов России. В работе форума приняли участие сотрудники ведущих петербургских конструкторских бюро (ЦКБ «Айсберг», ЦКБ МТ «Рубин», МБМ «Малахит» и др.), представительства «Атомфлота» в Петербурге, Крыловского государственного научного центра и петербургского Политеха. В эти же дни в Северной столице стартовала III международная конференция «Проблемы сохранения здоровья и обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения Арктики» и прошло первое заседание рабочей группы по проведению (в рамках председательства РФ в Арктическом совете) VI международного форума «Арктика – территория диалога», запланированного на апрель 2022 года. источник
В лидеры торгов вышли акции титановой компании «ВСМПО-АВИСМА» по итогам сессии на Мосбирже во вторник, 26 октября. За день подорожали акции на +6,35% до 37 200 рублей за акцию.
Интерес трейдеров к бумагам возник на фоне сообщений об увеличении объемов заказов на самолеты Boeing, отмечает финансовый аналитик Арутюн Гаспарян. «ВСМПО-АВИСМА» поставляет титановые детали для этой компании.
Особую ценность продукции российской компании придает возможный мировой дефицит магния, производством которого также занимается «ВСМПО-АВИСМА». Многие китайские производители остановили работу заводов из-за нехватки электроэнергии на фоне энергокризиса. Это серьезный риск для европейских компаний, поскольку примерно 85% магния они получают за счет поставок из Китая.
Индекс Мосбиржи упал на -0,45% до 4235,87 пунктов. Индекс РТС опустился на -0,17% до 1916,29 пунктов. Нефть марки Brent по состоянию на 20:14 мск стоила 85,69 доллара за баррель (+0,61%). Российская валюта укреплялась – 69,64 рублей за доллар. источник
Поисковые и оценочные работы на титановые руды в пределах Куроптевской перспективной площади в Мурманской области будет проводить дрон.
Работу по обследованию территории с помощью беспилотного летательного аппарата заказал Всероссийский научно-исследовательский институт минерального сырья им. Н.М. Федоровского. Дрон проведёт аэромагниторазведочные работы на территории площадью 74,8 га. По данным будет составлена карта магнитного поля участков, сначала в масштабе 1:10 000, потом более крупно — 1:5 000.
Все работы должны быть завершены к концу 2021 года.
Напомним, на поиски титановой руды израсходуют 126 млн рублей.
Освоение новых технологий, нацеленных на импортозамещение, — один из главных трендов последних лет для отечественной металлургии. Нижегородская промышленная группа «Русполимет» впервые в России запустила промышленное производство металлических порошков и гранул и стала одним из ключевых игроков на этом рынке. Кроме того, в непростых условиях пандемии на дочернем предприятии «Русполимета» стартовало титановое производство на основе электронно-лучевого и вакуумно-дугового переделов, а на самом «Русполимете» — выпуск немагнитных сталей. О значении новых производств для российской экономики и перспективных проектах рассказывает председатель совета директоров «Русполимета» Виктор Клочай. — Виктор Владимирович, одной из целей масштабной модернизации производства на «Русполимете» является создание независимого от импорта металлургического комплекса. Как строилась эта работа в последние годы, в том числе в непростых условиях пандемии?
— Период действительно достаточно сложный, но, несмотря на это, на заводах группы произошли качественные изменения. По сути «Русполимет» превратился в высокотехнологичный металлургический холдинг: за счет кооперации с дочерними компаниями сегодня мы обеспечиваем себя сырьем и повышаем собственную эффективность, а параллельно внедряем новые технологии, имеющие принципиальное значение для развития отечественной металлургии и машиностроения в целом.
Это прежде всего масштабное промышленное производство металлических порошков и гранул, аналогов которому в стране не было. Новое производство на нашем предприятии «Гранком» было пущено осенью 2019 года, а на пандемию пришлись многие работы, связанные с освоением, отработкой технологий. В результате сегодня на одной площадке созданы условия для выпуска различных марок сталей и сплавов, их распыления в порошки для получения порошковых сталей и производства из них изделий. В этом году мы серьезно продвинулись в изготовлении изделий методом горячего изостатического прессования (ГИП), сделали первые шаги по отработке 3D-технологий на базе наших порошков.
Кстати, особого внимания заслуживает и то, что удалось сделать на «Дробмаше» по разработке самих газостатов — установок для производства изделий из металлических порошков методом ГИП, которые до сих пор в стране не выпускались. Мы собрали группу хорошо подготовленных специалистов, конструкторов, технологов. Первые два газостата делаем для собственных нужд, но в целом это крайне важное направление, глобальная цель которого — изменить технологический уклад в отечественном машиностроении за счет новых решений: ГИП, 3D-принтеров и сопутствующих направлений. За этим — будущее.
Также продолжил активную работу Завод вакуумной металлургии (ЗВМ), новый импульс получило производство титановых сплавов. Теперь в кооперации с «Русполиметом» из слитков, производимых на ЗВМ, на одной площадке мы можем изготавливать более 500 видов титановых изделий: кольца, прутки, поковки, и в перспективе рассчитываем полностью перейти на свой титан.
Еще один наш вклад в импортозамещение — в этом году на «Русполимете» освоен выпуск немагнитных сталей, ранее такие материалы поставлялись в нашу страну из Японии и Германии. Новое производство имеет принципиальное значение для нефтегазовой отрасли России, особенно для бурения сложных скважин. Первая партия наших заготовок для немагнитных утяжеленных буровых труб успешно прошла все испытания, не уступая по характеристикам зарубежным аналогам. Сейчас эти образцы уже работают в Западной Сибири, на Ямале.
— Получают ли проекты по импортозамещению бюджетную поддержку?
— В целом за последние два года «Русполимет» стал участником шести программ господдержки, в том числе завод получил льготные кредиты на 1,66 млрд руб. и порядка 140 млн руб. — в качестве бюджетных субсидий. По всем проектам, которые мы реализуем, у нас есть конкретная поддержка со стороны области и лично главы региона. Это очень важно.
— «Русполимету» в этом году 155 лет. Исторически одно из ключевых для предприятия направлений — производство компонентов для авиадвигателей. Какова роль «Русполимета» в знаковых для российского авиапрома проектах по созданию двигателей ПД14 и ПД-35?
— Традиционно двигателестроители — это наши стратегические потребители. «Русполимет» с самого начала участвует в проекте по созданию нового двигателя ПД-14, в комплектацию которого входят наши кольцевые заготовки. Участвуем и в перспективном проекте ПД-35. Главный конструктор АО «ОДК-Авиадвигатель» Александр Александрович Иноземцев периодически проводит совещания, в которых участвуют все производители компонентов, в том числе и мы. Лично я и, думаю, все остальные абсолютно верим в то, что делают Иноземцев и его команда. Мы считаем, что это очень талантливые люди, которые заслуживают самых высоких слов благодарности за то, что смогли не только сохранить компетенции, но и воспитать молодых конструкторов, создать новые продукты.
— На каком этапе находится процесс создания на «Русполимете» высокоточной мехобработки?
— Развитие этого направления мы начали под потребности иностранных партнеров, которые доверили нам выпуск готовых, в финишной обработке, компонентов двигателя. К сожалению, пандемия негативно повлияла на мировое авиастроение, экспорт сократился. Тем не менее сегодня мы практически сформировали на «Русполимете» новые подразделения по высокоточной мехобработке.
Кроме расширения возможностей «Русполимета» это важный посыл к формированию соответствующих компетенций в промышленном технопарке на территории «Дробмаша», который создается при поддержке правительства области и Минэкономразвития. Ряд высокотехнологичных компаний уже решили разместить свои производства в технопарке. Это разработчики сложного оборудования, например современных электронно-лучевых печей.
— «Русполимет» одним из первых в регионе начал системное внедрение бережливого производства. Каковы результаты этой работы?
— Внедрение производственной системы, основанной на принципах непрерывного улучшения и сокращения потерь, на предприятии ведется с конца 2017 года. Проделана большая работа. Нам удалось на 35% сократить технологические циклы, что позволило не только серьезно увеличить объемы производства, но и освоить изготовление очень сложных продуктов.
— Над какими перспективными проектами работаете сейчас?
— Мы завершаем создание на «Русполимете» технологической цепочки металлургического передела. К концу года запустим прокатный стан для получения продукции из спецсталей и сплавов малого диаметра и уже в следующем году выйдем на рынок с новой продукцией.
Масштабная задача на новую пятилетку — развитие производства изделий методом ГИП. Технологии порошковой металлургии должны стать доступными, они позволяют значительно снизить расходный коэффициент, заметно улучшить качество и физические свойства изделия. Надеемся, что развитие будет продолжаться, несмотря на все сложности сегодняшнего периода.
Ученые НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей» разработали серию морских титановых сплавов, которые могут применяться в качестве конструкционных материалов для морских буровых и добывающих платформ, а также трубопроводных систем.
Новые сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью в морской воде, в сероводородной среде, при воздействии микроорганизмов. Кроме того, они хорошо выдерживают циклические нагрузки. По сравнению с нержавеющей сталью эти материалы более надежны и долговечны: гарантированный срок их эксплуатации в условиях морской воды составляет не менее 50 лет.
«Применение титана вместо нержавеющей стали требует больших первоначальных затрат, однако это полностью компенсируется сокращением эксплуатационных расходов. Убытки от аварий и ремонтных работ несопоставимы с кажущейся экономией при использовании более дешевых материалов. Поэтому выбор титана на стадии проектирования – залог безопасной и надежной работы оборудования в течение всего срока эксплуатации», – пояснила старший научный сотрудник НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей» Ирина Козлова.
Новые сплавы, созданные учеными, относятся к различным категориям прочности. Это позволяет выбрать оптимальный вариант в зависимости от предстоящих условий эксплуатации. Для оборудования офшорной техники самыми перспективными являются два сплава на основе титана и алюминия с добавкой молибдена или ванадия. Для эксплуатации в более агрессивных средах и при повышенных температурах эти композиции дополнены микродобавками палладия или рутения.
В Норвегии и Великобритании сплавы на основе титана уже широко используют для добычи и транспортировки углеводородов. Российские специалисты тоже имеют опыт работы с этим материалом: в частности, его применяли при переоборудовании платформы «Приразломная».
«Россия обладает развитой титановой промышленностью, что создает благоприятные условия для перехода от нержавеющих сталей к конструкционным материалам на основе титана. Это значительно повысит безопасность и срок эксплуатации морских буровых и добывающих платформ. Кроме того, использование титановых сплавов при создании отечественного оборудования заметно снизит импортозависимость в сфере освоения шельфа», – отметил начальник лаборатории титановых сплавов и технологий их производства для судостроения и шельфовых сооружений НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей» Евгений Чудаков. источник
Чепецкий механический завод (АО ЧМЗ – предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ» в г. Глазов) в 2020 году освоил 77 новых номенклатур титановой продукции. Это рекордное достижение за более чем десятилетнюю историю развития титанового производства на предприятии. В настоящее время в продуктовый портфель АО ЧМЗ входит более 250 номенклатур титановой продукции. Завод наращивает свои мощности по импортозамещению, разрабатывая продукты по требованиям российских заказчиков. Так, выпускаемые на заводе горячедеформированные бесшовные трубы увеличенного диаметра полностью удовлетворяют потребность российского судостроения в трубах с длиной до 4000 мм. По своим техническим характеристикам продукция превосходит зарубежные аналоги, аттестована секцией судового машиностроения и энергетических установок Межведомственной комиссии и постоянно совершенствуется. Специалисты предприятия единственные в России разработали и внедрили в производство технологию изготовления труб из сплава ПТ-7М с регламентированным размером зерна. Изделия с увеличенными прочностными свойствами при сохранении своей пластичности найдут применение в энергетических установках нового поколения, в частности – строящегося сверхмощного атомного ледокола «Лидер». Первая партия поставлена заказчику для проведения испытаний. Еще одно направление развития титанового производства – продукция для медицины: титановые диски и прутки из многокомпонентного сплава титана, которые применяются для изготовления дентальных имплантатов, ортопедических компонентов для протезов и хирургических инструментов. Опыт и компетенции АО ЧМЗ обеспечивают российскому здравоохранению импортозамещающее производство качественных заготовок, которые позволят снизить стоимость конечного продукта. «Благодаря гибкой работе с потребителями мы расширяем линейку импортозамещающих титановых продуктов и продолжаем совершенствовать производство. За год на металлургическом переделе удалось нарастить мощность по выпуску слитков почти на 9%» – отметил генеральный директор АО ЧМЗ Сергей Чинейкин. «Направление «Титан» – одно из драйверов развития металлургического бизнеса в структуре Госкорпорации «Росатом». По итогам 2020 года выручка Чепецкого механического завода от реализации титана выросла более чем на 30%, освоено изготовление нескольких десятков новых номенклатур титанового проката по российским и зарубежным стандартам. В этом году мы будем продолжать работы над расширением продуктового портфеля и заключением новых контрактов на поставку нашей продукции максимально высокого передела», – подчеркнул директор бизнес-направления «Металлургия» АО «ТВЭЛ» Андрей Андрианов. источник
Основной специализацией титановой промышленности России на мировом титановом рынке является производство проката из качественных сплавов ответственного назначения. Более 90% всей производимой в стране титановой продукции это легированные сплавы. Около 70% идет на экспорт. Не менее 85% выпускаемой продукции предназначена для аэрокосмической промышленности. Нужно отметить, что это весьма почетная позиция на рынке титана. К поставкам для гражданского авиастроения допущены только наиболее надежные производители, обладающие наивысшим уровнем технологии и эффективной системой качества.
Однако по итогам 2020 г. сокращение объемов потребления титановой продукции в мире превысило 25%. Динамика восстановления спроса на титановый прокат выглядит пессимистично из-за наличия избыточных складских запасов по всей цепочке поставок. Восстановление потребления титана в аэрокосмической промышленности до уровней 2018-2019 гг., по оценкам аналитиков, может произойти не ранее 2024-2025 гг.
В Москве сегодня открыли завод на базе ЦИТО, где будут производить медицинские протезы и импланты. Новое производство позволит создавать необходимые медицинские изделия под каждого отдельного пациента. Проект уникальный, его создавали совместно с министерствами промышленности, труда и здравоохранения.
С легкой руки трех министров – промышленности, здравоохранения, труда и соцзащиты – и мэра Москвы новое технологичное производство открыто. Центр инновационных технологий и ортопедии – это предприятие полного цикла. То есть ортопедическое оборудование здесь проходит путь от стадии обработки полуфабрикатов до стерильной упаковки.
"Это очень важный проект. Важный с точки зрения продвижения инноваций и технологий высочайшего уровня, с одной стороны. С другой – замена огромного потока импортной продукции. В-третьих, самое главное – создание первоклассных медицинских изделий для тысячи людей, москвичей, которые попадают в страшную ситуацию", – говорит мэр Москвы Сергей Собянин.
Большая скорость, а значит, и объемы производства обеспечат минимум треть российского рынка высококачественным оборудованием для травматологии и ортопедии.
"Это важное событие для всех, не только для отрасли. Это в целом важно для страны – развитие направления, связанного с восстановлением функций жизнедеятельности человека, его реабилитация, возращение в строй после травм как можно быстрее", – отмечает министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров.
Техническое перевооружение центра прошло при поддержке бюджетных инвестиций – 3,5 миллиарда рублей.
"Хочу сказать, что сегодня наши ученые и производственники сделали большой рывок, и уважение к медицинской продукции, мне кажется, очень хорошо восстанавливается. Пусть это будет еще один рывок для того, чтобы закрепиться на международных площадках", – комментирует открытие центра министр здравоохранения РФ Михаил Мурашко.
Привычными в нашем понимании станками здесь уже не ограничиваются. Вакуумные системы очистки промывают самые сложные мелкие детали изнутри, там, где рука человека не справится. 3D-принтеры позволят производить многофункциональные протезные изделия по индивидуальным заказам. Часть оборудования специально была разработана для этих цехов под конкретные задачи.
"Станок произведен специально для нашей компании в единственном экземпляре. Это российское производство. Станок произведен для заточки спиц. Поворачиваясь на определенный угол и вращая спицы, станок производит нужную нам заточку", – объясняет начальник цеха электрохимической обработки Роман Громов.
Продукция предприятия во многих случаях уникальная. Не в стране – в мире.
"Титановый коленный сустав, который пока никто в мире не делает. Уникальные технологии, которые мы взяли, для человека, особенно после ампутации, после операции, – это огромная инновация", – говорит директор завода.
Но одним производством возможности центра не ограничиваются. Здесь помогают в том числе и маленьким пациентам со сложными диагнозами буквально встать на ноги врачи – ортопеды, неврологи. Впервые в России на предприятии введена система непрерывной реабилитации.
"Очень важно на сегодняшний день, помимо формирования эндопротезирования, обеспечить комплексную реабилитацию медицинскую, социальную, а также реабилитацию наших инвалидов. Именно комплексный индивидуальный подход позволит сохранить двигательную активность наших граждан", – подчеркивает министр труда и социальной защиты РФ Антон Котяков.
Сегодня в ЦИТО производят более 500 видов медицинских изделий. Активно развивается и экспорт продукции. Объемы продаж только аппарата Илизарова, уже давно зарекомендовавшего себя на Западе, в ближайшее время планируется увеличить в несколько раз. источник
Специалисты из Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого создали 3D-принтер, печатающий изделия из титана.
По словам руководителя Лаборатории легких материалов и конструкций Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого (СПбПУ) Олега Панченко, одно из преимуществ устройства - повышенная производительность. Она в четыре раза выше, чем у аналогов.
"Благодаря камере с инертной атмосферой мы можем печатать любые материалы. Причем, есть возможность использовать два разных материала во время 3D-печати. Возможность использовать сразу две разные проволоки приводит нас к печати изделий из инновационных материалов с градиентными переходами в структуре", – говорит Панченко.
Принтер будет применяться для печати изделий из титана. Его часто используют из-за высокой прочности и небольшой, по сравнению с размерами, массы. Устройство может печатать из прочных материалов. Например, из стали и сплавов из алюминия, магния и никеля.
По словам Панченко, 3D-принтер создан с использованием уникальных технических решений - в нем производится послойная наплавка, когда за счёт горения электрической дуги плавится проволока. Такая особенность и отличает принтер от аналогов, способных печатать из титана.
А с использованием одновременной подачи двух видов проволоки удалось увеличить производительность установки и обеспечить возможность создания композитов.
"Таким образом, мы можем изготавливать четырехкилограммовое изделие из титана за один час. Нашу установку возможно адаптировать под конкретное предприятие, в частности, увеличить или наоборот уменьшить ее рабочее поле печати", – добавил Олег Панченко.
Украинской добывающая компания Velta определила площадку для строительства титанового комбината в Объединенных Арабских Эмиратах. Об этом сообщил генеральный директор компании Андрей Бродский на своей странице в Facebook.
"Цель поездки – посмотреть площадку для будущего производства. Наша компания запатентовала новый способ производства титана…который вызвал заинтересованность в ОАЭ. Нас пригласили посетить страну и посмотреть на площадку, где можно разместить производство", – написал Бродский.
По его словам, площадка находится в промышленной зоне Халифа Абу Даби – KIZAD free zone, – где уже работает более 200 компаний с общим объемом инвестиций в $17,7 млрд. Зона создает 29% общего ВВП и 44% ненефтяного ВВП эмирата.
"Нам настолько все понравилось, что мы с исполнительным директором зоны Самиром Чатурверди сразу решили подписать меморандум о намерениях. И для нас уже начали готовить площадку: проводить линию электропередач и железнодорожный путь", – рассказал Бродский.
Генеральный директор Velta сообщил, что компании предложили выгодные условия для ведения бизнеса: нулевые ставки налогов на зарплату, ввоз оборудования и корпоративного налога. Площадку для размещения производства с готовой инфраструктурой (офисами, складскими помещениями, производственными цехами, расстоянием к аэропорту 4 км), электроэнергию по 5 центов за кВт. А также доступное финансирование: доля в капитале или кредиты, которые можно привлечь на местном уровне. источник
Российская металлургическая компания «Корпорация "ВСМПО-Ависма"» договорилась о поставках титановой продукции для американского производителя самолетов Boeing. О заключении долгосрочного контракта говорится в пресс-релизе ПАО, который есть в распоряжении «Ленты.ру».
Титановые поковки российского производства будут использоваться для изготовления моделей 787 Dreamliner, 777, 767 и 737. Также поставщики Boeing и сама компания получат титановый прокат.
Ранее в январе Минюст США исключил «ВСМПО-Ависма» из списка компаний, которым запрещено покупать американские товары и технологии из-за сотрудничества с военными организациями в своих странах. В ведомстве признали ошибочность попадания компании в «черный список», поскольку дополнительная проверка доказала ее непричастность к нежелательным контактам.
О применении санкций, ограничивающих доступ к американским товарам и технологиям, в российской компании стало известно в конце декабря. При этом там отметили, что ситуация на производственный процесс не повлияет, поскольку в нем используются только российские технологии.
США продолжали сотрудничать с «ВСМПО-Ависма» даже после введения в отношении России санкций. Для Boeing компания была основным поставщиком титановых изделий с высокой степенью механической проработки. Бывший глава «ВСМПО-Ависма» Сергей Степанов, покинувший ее 10 января, отмечал, что сотрудничество вряд ли остановится.
Здравствуйте! Всем, кто зарегистрирован в Контуре-Диадоке отпралены приглашения для обмена документами. Тем кто принял приглашение отправлены отчетные документы за 4 квартал 2020года.
Форум: Работа сайта
· Просмотр сообщения: #3195
· Ответов: 2
· Просмотров: 89964
Все забыли про старые правила, спроси с кем работала фирма, кому продавала титан, попроси фото титана. Все получили счет и сразу оплачивать. Администрация не несет ответственности за ту информацию, которая размещена на страничках фирм. Я покупал недавно лист 8 мм, начали резать гидроабразивом, а он в трубочку сворачивается. Сейчас стараюсь и брать у проверенных и продавать. Новые поставщики и покупатели не интересны. так мысли вслух.